虽然开工时间是早上8点半，但魏冬总会提前十几分钟来到车间，在各个产线之间走走看看。

“每天基本都是这个流程，已经形成习惯了。”转了一圈心里有底之后，魏冬走进办公室，打开电脑，开始查看各个智能系统，处理相关流程。

魏冬首先进入了巨石条码系统，查看前一天公司的产量，并逐一点开生产单，查看产品在重量等方面是否有异常情况。对于有高精度要求的玻璃纤维产品来说，哪怕只是细微的参数变化，都必须引起足够重视，以保证产品质量。经过多年积累，魏冬已经练就了一双“火眼金睛”，快速扫一眼就能发现问题。

MES系统、巨石成都号数检测系统、巨石成都EAM系统、SCADA系统、OA系统、PRD系统……每个系统承载着不同功能，关系着产品数据、设备维修、日常流程等各个方面，魏冬熟练地来回切换，逐一处理，整个过程不到半个小时。

虽然系统种类很多，但魏冬并不觉得繁杂。入职十余年，他亲身经历了公司在数字化、智能化方面的不断拓展。

2004年，巨石集团落户成都市青白江区。20年来，巨石集团成都有限公司在青白江深耕发展，经历了开疆扩能、转型升级、异地搬迁、智能制造的蜕变，最终成为西南地区最大的玻璃纤维智能制造基地，推动新材料产业建圈强链。

处理完线上的工作，上午9点多，魏冬开始现场巡检。他告诉小布，玻璃纤维生产线的特性，就是必须时刻保持高位稳定运行，不能停产，否则将造成巨大的损失，而这是他和工友们面临的挑战。

他介绍，玻璃纤维的生产流程，就是将石头变成丝线的过程。“将原料矿石粉碎，投入原料仓，通过自动化配料系统，进入高熔化率玻纤池窑熔化为玻璃液，随后进入拉丝区域卷绕成型。”魏冬告诉小布，此后通过智能分配车，将产品拉入烘制区域烘干，再进入络纱区域接受二次卷绕成型，最后通过检装区域一体化包装，贴上标签后进行储存，产品就算生产完成了。

对于这些生产环节，魏冬已经了然于胸，而现场巡检最主要就是对各个生产设备进行检查，确保各项性能和参数正常。

他首先给热缩机测温。根据不同的产品类型，热缩机需要稳定在相应的温度范围，以保证产品品质。如果温度过高或过低，就要及时进行调节。魏冬将测温仪器放置在热缩机入口，然后查看、记录。

AGV操作台也需要仔细检查。车间内布置了AGV无人叉车之后，智能化水平和工作效率明显提升，只见无人叉车在车间内灵活走位，将产品快速运送到指定区域。

另外一个需要重点检测的指标，是缠绕机的压力。魏冬打开缠绕机的网格状防护门，进入内部区域，将一个测量仪器放置在缠绕机上方。打开按钮，机器开始转动，测量仪的数据也在实时变化，最终定格。若数据出现比较大的偏差，就需要立即进行调试。

将几台机器看完，时间已经接近上午10点。“还有很多工作是随机性的，比如处理一些突发状况、到仓库查看单子、其他一些临时性抽查等。”魏冬表示，总而言之自己大部分时间都“泡”在车间里，哪里需要就去哪里。上午的巡检结束之后，并不代表当天的工作就完成了，下午还要再重复一遍。

在车间内，智能设备、智能管控等元素随处可见。机器人自动称量、精准搬运；系统自动上料、精准配制；包装线更是集成了整套包装工序，实现智能入库……尽管如此，仍然有很多工作是机器不可替代的，魏冬所负责的质量控制就是其中之一。他也在充分利用现代科技的同时，不断磨炼自己的技艺。

实际上，在巨石集团成都有限公司，一直流传着“上阵父子兵”的故事。原来，魏冬的父亲魏青友，是公司机电维护队的专业技师，一辈子都在跟机修打交道。早年间，魏冬就喜欢靠在机床前看着父亲加工零件，耳濡目染。

魏青友在业界是位名人，早在2013年，成都市总工会便授予他“职业技能带头人”称号，并将他的团队命名为“巨石魏青友创新工作室”。受父亲匠心精神的影响，魏冬在技艺上善动脑、肯钻研，很快也成为公司业务骨干。

魏青友、魏冬父子二人的故事，是巨石集团成都有限公司在技术创新方面的缩影。截至目前，该公司拥有1个省级创新平台，2个市级创新平台；参与国家标准制定4项，行业标准2项；承接省级科技项目7个，市级科技项目4个；一般创新项目、一般技术难题解决和合理化建议年均1500余项；实施重大创新项目和突破重大技术难题14项；有效授权专利90项。

技术的不断革新以及工人技艺的不断精进就像助推器，让巨石集团成都有限公司不断进行产能升级，成为行业标杆。